VRTM10A
水車型ロータリートランスファーマシン
老舗国産メーカーが相次いで撤退するなか、CNC制御でメンテナンス性や細やかな作業性に優れた日本製のトランスファーマシンが誕生しました。精度が高く、短期間で大量の部品製造が可能となります。
3方向同時加工で一連の機械加工を集約、省力化・省スペース化、今後の人材不足を補い、効率のいい生産ラインを組むことができます。
※トランスファーマシンとは、一連の機械加工を自動的に行う工作機械のことです。
15秒に1本完成!精度が高くロスが少ない。
(加工デモンストレーションの場合)
10割り出しの短いサイクルタイムで3方向同時に部品加工でき、短時間での大量生産が可能となりました。
高い加工精度で複雑な加工部品等に力を発揮。
月産500~1万個の加工品を安定供給する際の力となり、省力化・省スペース・人材不足等の問題解決にもひと約買う1台3役の新型工作機です。
CNCネジ切り用フェーシングユニット
ホルダ交換により、内ネジ切り・外ネジ切に対応。
○特徴:ストップマークがつかないこと
CNCリセス用フェーシングユニット
ホルダー交換により、内径・外径の溝入れに対応。
○特徴:テーバー加工が可能なこと
CNCボーリング・ドリルユニット
ドリルとボーリング加工が可能。
○特徴:1ボタンでツール交換が可能なこと
CNC 3軸加工ユニット
XYスライドを搭載。3軸同時制御による加工が可能。
○特徴:1ボタンでツール交換が可能なこと
CNCドリル偏芯ユニット
専用偏芯ユニットにより中心から離れた位置の加工が可能。
○特徴:ユニット着脱式なので簡単に取り付け
油圧ドリルユニット
電磁弁&リニアエンコーダで、任意位置での切削送りが可能。
○特徴:CNS制御まで必要でない加工品を簡単加工
型式 |
VRTM10A |
---|---|
機械サイズ | 幅5900mm 奥行5000mm 高さ3860mm |
電力量 | 60kW |
総重量 |
10,000kg |
加工材(大きさ) |
Φ10×30~Φ100×200 |
治具装置方式 |
縦型ロータリーインデックス |
加工ユニット数 | 最大9ステーション23軸 |
クーラント装置 |
水溶性クーラント タンク容量:1次960L 2次140L 供給量:200L✕0.2MPa 2台 20L✕1.0MPa 1台 |
インデックステーブルを縦型に配置したロータリートランスファーマシン
省力化・省スペース・人材不足...
多くの企業が抱えている諸問題の解決に役立つ1台3役のトランスファーマシン!
短いサイクルタイムで3方向同時加工を行えるから、量産加工に最適です。
メリット1
加工素材の一度の取り付けで3方向から一気に加工。使いやすさと作業効率が大幅にアップ!
3つの加工をワンチャック(取付1回)で行える最新機器。
手間が省け、省力化・省スペース化の上でもチカラを発揮します!
チャックに対して3方向にユニットが配置でき、同時加工が可能。
工程ごとに再クランプが必要ないため芯ズレの心配もありません。
メリット2
CNC(コンピューターでの数値制御)切削速度や位置の制御がより正確で複雑な作業が可能!
油圧制御では工程の変更や工作ユニットの変更の際に加工内容をセットし安定運転するまでに時間と労力がかかるが、CNCなのでワンタッチで切り替えが可能。しかもバグを生まないので「高い生産性と精度」を実現。
複雑な形状やデザインの加工に最適な制御が可能となります。
メリット3
一台で、9つの作業ステーションの設置が可能!
しかも回転軸は23軸まで対応できるので、作業に合わせた高効率・高精度の加工を後押します。
作業ユニットのカスタマイズで1台9工程まで異なる加工作業が可能なだけでなく、23軸の拡張性があるので、高精度・高効率な加工ユニットの装着が可能。
“VRTM10A”が生まれたきっかけ
VRTM10Aは、精信機工が自社で一から開発した製品です。かつて同様の製品を手がけていた企業はありましたが、現在は廃業しており、国内には競合他社が存在しません。そんな中、その製品を使用している数社から、修理や新規購入に困っているとの声をいただきました。海外製もありますが、納期が長くコストも高いため、導入のハードルが高いようです。また海外製品のメンテナンスでは、部品調達から交換作業に至るまで様々な課題があるとのこと。
このような背景から、国内での製品供給が必要であると考えました。
お客様が抱える課題を目の当たりにし、解決したいという気持ちが自社開発の決断する大きな後押しとなりました。日本で製造できるものは日本で製造したい。日本の製造業を守りたいという思いにも繋がり、長期間に及ぶ開発のスタートを切りました。
“VRTM10A”を開発する中で大変だったこと
製作プロセスは、かなりの挑戦でした。一からの製作にもかかわらず、完璧な製品を作り上げるプレッシャーがありましたね。バグのない機械であることはもちろん、仕上がりや精度にもこだわりました。これまでの製品は受注生産で、完成形がある程度決まっていましたが、今回は異なります。汎用性の高い製品を作成する必要があり、そのためにはいろんなお客様に適応するような製品を考えて作らないといけませんでした。機械の成功は設計の段階で決まると思い、そこにはかなりの時間を費やしました。CNCの機能を最大限に活用しつつ、製品を小型化することにも取り組みましたが、モーターの大きさなどから難航しました。設計から製作には1年2ヶ月かかり、お披露目までにはさらに4ヶ月かかりました。途中、部品の入荷遅れなどで製作日程に支障が出ることもありましたが、様々な困難を乗り越えて最終的に製品が完成し、動く姿を見たときは非常にワクワクしました。
“VRTM10A”が完成して感じる思い
一から開発したにもかかわらず、かなり良い製品ができたと自負しております。これまで同様な製品を手掛けた日本メーカーは油圧式が多かったのですが、CNCにしたことで刃物調整がしやすくなりました。また、これまで6割出までならありましたが、3方向10割出は稀です。CNCかつ10割出を実現でき、いかに短時間で品質の良いものを手間かけずに作るかに挑戦できました。メンテナンス性を確保しながら小型化することも重要であり、その点も実現でき良かったと感じています。
お取引先様から順に製品をお披露目させていただいておりますが、かなり好評いただいております。規模の大きい製品なので、導入は慎重に行うと思います。テスト加工は随時受け付けておりますので、是非その品質を目で見て確かめていただきたいです。
“VRTM10A”を今後どの様な方に届けていきたいか
増産または新規生産したいがスペースと人手不足に悩んでいる企業様には、是非お届けしたい製品です。機械のスタイルにもよりますが、現状で人が脱着している現場であれば5.6人の作業が1人で賄えるのがこの製品の特長です。脱着ロボットや素材ストッカーなどを付ければ、土日に無人生産も可能です。省力化・省スペース・人材不足解消など、これからの時代の課題解決に是非お役立てください。